在制药（yào）工艺中，各种设备层出不穷，湿法混合制粒机是近年来发展的比较快的一种固体制剂制药设（shè）备，工艺上把混合、制粒两步工艺（yì）合在一起（qǐ），既节约了时间又满（mǎn）足了GMP要（yào）求，减少（shǎo）了交叉（chā）污染，提高了效率。
早些（xiē）年，由于湿法制粒（lì）工艺在制药行业的运用十分的广泛，几（jǐ）乎所有的固体（tǐ）药剂都要用到这一技术。因此（cǐ），对湿法制粒技术的研究和相关设备的研发也受到药（yào）机行业的重视。
湿法制粒是在药物粉末中加入液体粘合剂，靠粘合剂的（de）架桥或粘结作用使粉末聚（jù）结在（zài）一起而制备颗粒的方法。据介绍，湿法制粒能够使粒（lì）子具有良好的流动（dòng）性，在药物的输送，包装，填充等方面（miàn）容易实（shí）现自（zì）动化，连续化，定量（liàng）化；防（fáng）止由于粒度，密度的差异而（ér）引起的分离现象，有利于（yú）各种成分的均匀混合；防止操作过程的粉尘（chén）飞扬及在器壁上粘着，避免环境污染和原料的损失。
此外，在制药工业片（piàn）剂（jì）生产中，湿法混合制粒机的（de）应用，提高了生产效率，节约了劳动成本，使得片剂（jì）生产更趋于科学化和稳定。
由于湿法制（zhì）粒的产物具有外形美观、流动性（xìng）好、耐磨（mó）性较（jiào）强、压缩成形（xíng）性好等优点，在医药工业、食品（pǐn）工业等领域应用较为广泛。但不适用于热敏性、湿（shī）敏性、易溶性等特殊（shū）物（wù）料的制粒。20世纪50年代，湿（shī）法制粒技术在制备中药片剂（jì）、冲剂（jì）时应（yīng）用（yòng）较（jiào）多。
随着现代制剂发展的要求提高（gāo），湿法制粒的传统工（gōng）艺存在着明（míng）显不足（zú）。主要表现（xiàn）为：所用辅料常局限于糖粉、淀粉、糊精等。其中糖粉有明显的吸湿性；淀粉遇酸、碱，或在潮湿及加热状（zhuàng）态下，均会逐渐水解而失去膨胀作用；由于糊精对某些药物的含量测定有干扰，故有时不（bú）宜作填充剂（jì）；传统工艺常（cháng）以对浸膏比例（lì）、浸（jìn）膏稠度等的经验性判断来确定辅料用量，影响了制剂的质量（liàng）控制标准；对吸湿性（xìng）药物（wù）与辅料，若用湿法制粒技术制备（bèi）颗粒，颗粒（lì）会（huì）被挤压在一起，出现黏连、条状软（ruǎn）材、黏网等（děng）现象，制得的颗粒过硬而（ér）溶解性差，质量不稳定等缺陷。
为此，国（guó）内研究人员（yuán）采用正交实验法对降糖冲剂(无糖型颗粒剂)所运用的可（kě）溶性淀粉（fěn）作赋形剂（jì）、甜蜜素作矫（jiǎo）味剂的（de）工艺进行了研究。结果认定，以中药清膏（gāo）∶可溶性淀（diàn）粉∶甜蜜素为（wéi）1∶2∶0.025的配比方案（àn）为更佳制粒技术参数。用单因素和正交实验筛选生脉饮颗粒的处方工艺，结果表明（míng），以稀释剂为乳糖-微晶纤维素-三硅酸镁(12∶5∶3)，黏合（hé）剂为5%的聚维酮(PVP)溶液，搅拌时间为150秒为佳。同时，以吸湿（shī）百分率为指标，筛选不同的辅料，并（bìng）进一步对其流动性和临界相对湿（shī）度进（jìn）行评价。结果认定：选用微晶纤维（wéi）素为辅料制成颗粒，不但提高了制剂的稳定（dìng）性和流动性，也提高了（le）该胶囊的溶出速度。
医药行业对制药工艺的要（yào）求越来越高，湿法制粒技术自然也需与时俱进，只有更高效、更环保安全的制粒方法才能被市场应用。研（yán）究人员发现（xiàn），将动态、静态（tài）干（gàn）燥（zào）相结合的方法，即二步干燥法运用于湿法制粒的干燥工（gōng）艺中（zhōng），可使制得的湿（shī）颗粒干燥周期缩短，生产效率提高（gāo）。但是市场发展是变幻莫测的（de），湿法混合制粒机（jī）必须保持自身的优势，不断改进不足，加强技术革新力度，才能使其更好的（de）应用于制药领域。
